Fliesen

Steingutfliesen

Als Steingut bezeichnet man Keramik, deren „Scherben“ nach dem Brand bei ca. 950-1100 °C eine Wasseraufnahme von mehr als 10 Prozent aufweisen. Vorteil ist die gute Bearbeitbarkeit sowie Dekorierungsfähigkeit. Steingut ist nicht frostfest, daher bleibt die Anwendung auf den Innenbereich beschränkt. Heute wird meistens direkt nach der Formgebung flüssige Glasur aufgespritzt oder es werden mittels siebdruckähnlicher Verfahren die gewünschten Muster aufgetragen. Typische Anwendungen für Steingut sind dekorative Wandbeläge in Innenräumen.

Steinzeug

Im Gegensatz zum Steingut wird der Scherben bei 1150-1300 °C gebrannt. Durch Zugabe von Feldspaten und anderen Flussmitteln werden die großen Zwischenräume mit geschmolzenen Glaströpfchen aufgefüllt. Dadurch erreicht man eine höhere Dichte, geringere Wasseraufnahme und bessere mechanische Festigkeit. Steinzeug ist frostbeständig. Fast alle Fliesen für stark beanspruchte Anwendungsbereiche, zum Beispiel in Industrie, Gewerbe oder öffentlichen Bereichen, sind aus Steinzeug.

Transparente Glasuren oder werkseitige Oberflächenvergütungen erhöhen die Fleckunempfindlichkeit. Hier gibt es je nach Art und Ausführung große Unterschiede, unter anderem in der Abriebfestigkeit.

Feinsteinzeug

Beim Feinsteinzeug wird extrem feines Mineralpulver mit hohen Anteilen an Quarz, Feldspaten und anderen Flussmitteln unter hohem Druck trocken gepresst. Durch die sehr dichte Sinterung wird eine äußerst geringe Wasseraufnahme von unter 0,5 % erreicht. Die Brenntemperatur von ca. 1200 °C trägt zu einer sehr dichten Verbindung bei, die bei dem fertigen Feinsteinzeug zu einer hohen Verschleißfestigkeit und chemischen Beständigkeit führt.

Feinsteinzeug-Fliesen werden in verschiedenen Ausführungen angeboten: Zum einen unglasiert, aber auch poliert oder glasiert. Wegen der guten physikalischen Eigenschaften und dem breiten Angebot an unterschiedlichsten Optiken werden Feinsteinzeug-Fliesen mittlerweile in vielen verschiedenen Anwendungsgebieten eingesetzt.

Cotto oder Terrakotta

Ursprünglich in der Toskana beheimatet, wird Terrakotta heute weltweit eingesetzt. Die natürlichen warmen Töne führten Terrakotta bei Architekten und Bauherren zu einer hohen Beliebtheit.

Basismaterial ist Kalkmergel mit starken „Verunreinigungen“ aus Quarzkrümeln. Man nennt dieses Gemisch auch toskanischen Schieferton. Der im Tagebau gewonnene Ton wird mit Wasser vermengt und geknetet wie Teig. Dieser wird darauf durch einen Wolf gedreht und anschließend strang- beziehungsweise trockengepresst. Die raue Oberfläche wird nach dem Trocknungsprozess durch die Bearbeitung mittels Stahlbürsten erzielt. Alternativ wird die Grundmasse auch in Holzformen gedrückt und an der Luft getrocknet. Bei einer Temperatur von 950-1050 °C wird Cotto nach dem Trocknen dann in einem Ofen 36 bis 48 Stunden lang gebrannt. Dabei wird aus dem blau-grauen Ton durch Oxidation der typisch rötlich gefärbte Cotto. Bei dieser Herstellungsmethode können auch Reliefs oder Muster in den frischen Teig eingedrückt werden.

Klinker und Spaltklinker

Zu den sogenannten grobkeramischen Produkten gehören die klassischen Klinker. Bestehend aus Schamotte, Feldspäten und weiß- oder rotbrennenden Tonen (d. h. die Farbe entsteht erst durch den Brand), werden sie wie Cotto als Teig angerührt und im Strangpressverfahren geformt. Wenn bei der Trocknung eine Restfeuchte von circa 3 % erreicht worden ist, wird der Hartziegel glasiert oder unglasiert bei 1200 °C gebrannt. Hohe Kantenschärfe und Beständigkeit gegen Wasser und Frost lassen den Klinker zu einem idealen Boden- und Wandbelag für Außenbereiche werden. In bestimmten Gegenden sind Vollklinker auch als Gehwegbelag anzutreffen. Hierbei handelt es sich meistens um unglasierte Sorten. Spaltklinker haben ihren Namen aus dem Produktionsprozess: Stranggepresste Klinker, die erst nach dem Brand gespalten werden, nennt man Spaltklinker. Auf der Rückseite sind dann die Rillen der Strangpressung zu erkennen. Bedingt durch die rückseitige Form ist die Anhaftung von Mörtel sehr gut.